在石油的生產、運輸和加工過程中都會產生一定量的含油污泥。1984年以前，國外煉廠排放的含油污泥大多采用地下填埋的方法處理，在美國大約有100個地下填埋處理設施。地下填埋是一種經濟的處理方法，但對地下水和周邊環境會產生一定的污染。自從1984年美國將煉廠含油污泥規定為危險廢物以來，國內外的研究人員進行了廣泛的含油污泥無害化處理研究，如采用生物降解、熱解吸、溶劑萃取、焚燒及經預處理后焦化處理等方法。

1998年原國家環保總局將含油污泥列入《國家危險廢物名錄》。2001年我國出臺了危險廢物貯存、填埋和焚燒的標準。2008版《國家危險廢物名錄》中將原油開采和加工業產生的含油污泥劃分為危險廢物。2011年國家環保部提出的“關于進一步加強危險廢物和醫療廢物監管工作的意見”又明確要求到2015年，危險廢物產生單位的規范化管理抽查合格率達到90%。這給尚未完善相關治理技術和措施的石油開采和加工企業的發展帶來前所未有的壓力。由于產生含油污泥的工段不同，組成差別較大，處理方法也不盡相同。

本文分析了含油污泥的組成，通過實例介紹了含油污泥預脫水處理的工藝和效果，以及焦化、熱萃取、污泥干燥等含油污泥無害化處理技術的特點和存在的問題。

1 含油污泥的組成

原油開采和加工過程中產生的含油污泥主要是石油和石油產品在貯罐中沉積的罐底油泥和含油廢水處理過程產生的隔油池底泥、浮渣等。含油污泥主要含有水、油、固體物等，其中的油泛指各種有機物，包括多種有毒有害、難生物降解的物質；固體物中含有多種金屬、催化劑粉末、土和泥沙等。通常原油加工規模為8Mt/a的煉廠，其廢水處理場每年產生的含油污泥量約5kt。含油污泥的含油率為1%～45%，含水率為44%～99%。

2 含油污泥的預脫水處理

通常含油污泥的含水率為80%以上，新產生的含油污泥含水率更高，有些高達99%，經沉降濃縮分離后，含水率可降至92%～95%。含油污泥的體積與含水率有直接關系，當含油污泥的含水率從99%降至95%時，含油污泥的體積只有原體積的20%；而當含油污泥的含水率從99%降至80%時，含油污泥的體積只有原體積的5%。所以各企業都建有含油污泥濃縮和機械脫水的設施，最大限度地減少含油污泥的體積，以降低后續含油污泥無害化處理的成本。

目前一般采用沉降濃縮和機械脫水的方式對含油污泥進行預脫水。經沉降濃縮后可將含油污泥的含水率從99%降至94%～96%。機械脫水設備類型很多，主要有臥式離心機、板框壓濾機、帶式壓濾機和疊氏螺桿機等。經機械脫水后，含油污泥含水率可降至80%左右。

疊氏螺桿機是一種新型的污泥脫水設備，動力消耗只有臥式離心機的1/10，且維護簡單。江蘇思科尼恩環保科技有限公司、中國石化撫順石油化工研究院和中國石化荊門分公司合作，采用疊氏螺桿機對多種污泥進行了預脫水試驗。

采用疊氏螺桿機對含油污泥脫水處理后，含油泥餅的含水率均低于80%。產生的濾后液的COD為269～487mg/L，SS小于80mg/L，不會對污水場水質造成沖擊。這一結果與采用臥式離心機的含油污泥預脫水處理效果相當。

3 含油污泥的無害化處理

3.1 焦化處理

早在20世紀70年代，國外就有煉廠將含油污泥和原料油一起送入焦化裝置，利用焦化過程的余熱使含油污泥經高溫熱裂解為焦化產物，固體物被石油焦捕獲并沉積在石油焦上，消除了煉廠含油污泥對環境的污染。20世紀90年代，中國石化多家企業開展了含油污泥和浮渣焦化處理的技術研發，目前已工業化應用。

例如，某企業每年污水處理場產生15kt浮渣，將浮渣送入1.4Mt/a延遲焦化裝置進行焦化處理。在高溫焦炭冷卻過程中，浮渣替代部分冷焦水進入焦炭塔，浮渣加入量的多少以控制焦炭塔溫度不低于373℃為基準，在高溫焦炭余熱的作用下，浮渣中的水和輕烴組分蒸發進入焦化分餾塔，重組分及固體雜質吸附在焦炭上成為焦炭揮發分和灰分。

浮渣焦化處理技術經濟有效，但浮渣送焦化裝置前應做好預處理:首先通過均質設施降低因浮渣性質不均勻給焦化裝置帶來的影響；其次是降低浮渣的含水率；第三是控制好浮渣加入量，不能因為摻煉浮渣而影響石油焦的品位和焦化分餾塔的正常操作。由于各煉廠的焦化處理能力和生產特點不同，有些企業的含油污泥只能得到部分處理，對于生產高品位石油焦的企業，則不能采用焦化裝置處理含油污泥，該技術的應用存在一定的局限性。

3.2 熱萃取處理

熱萃取主要用于處理機械預脫水后的含油污泥，含油污泥含水率以70%～85%為宜。采用煉廠180～300℃的餾分油作為萃取油，以低壓蒸汽為熱源，按一定比例將萃取油和含油污泥混合，在強制循環條件下，用低壓蒸汽加熱萃取油和含油污泥的混合物。隨著混合物溫度的升高，物料開始破乳和脫水，水和部分輕組分從塔頂分出，油和固體物隨萃取油被送至沉降罐分離。脫出水送污水場處理，回收油在熱萃取含油污泥處理系統內循環利用，沉降罐底部固體物可直接送焦化裝置或循環流化床鍋爐處理，也可經脫油干燥后送電廠綜合利用。

熱萃取含油污泥處理技術首先在中國石化洛陽分公司進行了工業應用。該企業含油污泥處理裝置設計處理能力為1m³/h，含油污泥首先經過沉降濃縮預脫水和離心機預脫水，預脫水后的含油泥餅含水率為70%，含油率為15%，含固率為8%～15%。經熱萃取處理后脫出水的COD小于1500mg/L，送污水場處理。產生的固體物為粉狀或濕粉狀，干燥程度可以控制，深度干燥時固體物類似飛灰，熱值為1910kJ/kg；輕度干燥時固體物類似濕粉，熱值為18000kJ/kg。裝置正常運轉時可從每噸含油污泥中回收油110～140kg，固體物產量為預脫水后含油泥餅質量的10%～20%。該工藝實現了含油污泥的無害化處理和資源化利用，已在中國石化多家煉廠得到應用。采用該工藝處理含油率高的含油污泥時效果較好，輸送也流暢，但在處理含油率低的含油污泥時，有管路堵塞的現象。目前該工藝還處于完善階段。

3.3 剩余活性污泥干燥技術

剩余活性污泥干燥技術包括薄層干燥法、旋流干燥法、槳葉干燥法和轉盤干燥法等。干燥用的熱源有蒸汽、煙道氣和導熱油等。干燥后的固體物送至燃煤鍋爐焚燒。某企業每天產剩余活性污泥50t，含水率為80%～85%，剩余活性污泥干化處理裝置的設計能力為60t/d，產干泥0.4t/h。

以鍋爐的煙道氣為熱源對剩余活性污泥進行干燥。用專用車輛將濕污泥卸在污泥儲料斗內，然后由儲料斗底部的螺旋送料器將濕污泥連續、定量地送入干燥器，將鍋爐煙道氣通入污泥干燥器下部，兩者進行強烈的沸騰狀態的傳熱傳質，被迅速干燥后的污泥顆粒由氣流帶出干燥室，進入旋風分離器與布袋除塵器后被收集，干燥后的污泥進入鍋爐制粉系統后，被送入燃煤鍋爐焚燒。經旋風分離器和布袋除塵器除塵后的廢氣經過脫硫塔脫硫處理后由煙囪排入大氣。

該工藝存在的主要問題是系統啟停時干燥器出口溫度不易控制，布袋除塵器易損壞。污泥干燥系統的旋風分離器有堵塞現象，造成裝置不能連續高負荷運行。

4 結語

在原油開采和加工過程中，產生含油污泥的工段不同，性質差別較大，需要進行分質處理。對于廢水處理過程產生的剩余活性污泥，因含油量很低，采用干燥法較合適，干燥后固體物送燃煤鍋爐焚燒，利用煙道氣作熱源的污泥干燥技術更有優勢，污泥干燥產生的廢氣可與煙道氣一起進入脫硫和除塵裝置進行處理，降低處理成本，減少廢氣污染。對于浮渣和罐底油泥，可采取回收技術最大限度地回收其中的資源。焦化處理和熱萃取技術都可以實現含油污泥的資源化和無害化處理。

由于含油污泥處理的研究與開發起步較晚，各種處理技術均存在一定的問題，需要不斷研究完善。隨著國家法規要求的不斷提高，含油污泥處理越來越受到企業和地方環保部門的關注，期望今后在不斷的實踐中開發出經濟性、操作性和適用性更好的含油污泥處理技術。