含油污泥是油田開發，油品儲運及油品煉制加工過程中產生的主要污染物之一，含油污泥成分復雜，含有大量老化原油、瀝青質、膠質、石蠟、懸浮固體以及各種酸性、腐蝕性藥劑，具有難降解、有毒、有害等特點，含油污泥直接堆放在自然環境中，會造成土壤、植被和水體等生態系統的污染。在我國，2008年8月制定并施行的《 危險廢物名錄》中明確規定石油開采和煉制過程中產生的油泥為危險廢物（HW08）。油田含油污泥體積龐大，成為國內外亟待解決的一大難題。

1 含油污泥主要處理工藝技術

1.1 溶劑萃取處理工藝

含油污泥萃取分離技術是利用“相似相溶”原理，將有機溶劑按一定比例加入油泥中，提取油泥中的油相組分，溶劑與油的混合物通過蒸餾法分離。萃取分離是一種簡單、高效的油泥資源化回收利用的處置技術，分離過程相對耗時短。但萃取分離需要應用大量的溶劑，處理成本高，環境影響大。油泥品種的多樣性、復雜性，需要研制不同的有機溶劑進行萃取，特別在大規模應用方面，無法形成工程化。

1.2 破乳處理工藝

破乳主要是利用試劑或外力，降低油水之間的界面張力，將大的油水公共體分隔成小的油水公共體，分隔的越小，界面膜破裂的越徹底，水和油就會分離開來，從而實現油水分離。主要方法有化學方法破乳、超聲破乳、微波破乳等，其中化學破乳是國內應用較成熟的工藝方法之一。但這些方法不能將油泥中油水分離后，油、水、泥三相達標使用。甚至很多情況下，無法實現破乳效果，主要原因是油泥中添加劑太復雜，在油包水的外圍形成穩定的彈性結構體，使試劑或外力無法進行油包水。

1.3 含油污泥調質-機械分離技術

調質、脫水是含油污泥處理系統不必可少的環節。高含水量的含油污泥不能直接進行機械脫水操作，必須 行調質，通過調質-機械分離，使含油污泥實現油-水-泥的三相分離。調質-機械分離技術是一種比較成熟的含油污泥處理技術，油的回收率較高，由于不同地區含油污泥的成分不同，藥劑需要和脫水機械相適應，同時要優化藥劑的種類、投加數量及脫水機械的運行參數。該技術的處理速度較快，對于含油量較高的含油污泥處理效果較好，但是當油泥含油量較少時，離心分離經濟效益不佳。

1.4 焚燒處理工藝

焚燒處理工藝是熱處理工藝的一種常用方式。焚燒前含油污泥須經過污泥調制和脫水預處理，在投加絮凝劑的作用下，經攪拌、重力沉降后，分層切水、濃縮預處理后的污泥，再經設備脫水、干燥等工藝，將泥餅送至焚燒爐進行焚燒。

該工藝的優點是污泥經焚燒后，能去除多種有害物，處理比較安全，減少了對環境的危害，廢物減容效果好，缺點是焚燒過程中會產生二次污染，釋放的熱能大都沒有回收利用。

1.5 熱解處理工藝

熱解處理技術是指含油污泥在絕氧的條件下加熱到一定溫度，使烴類物質在復雜的水合和裂化反應中分離出來，并冷凝回收輕質烴，固液分離后回收重質烴的過程。該工藝對含油污泥處理的比較徹底，油回收率高，處理后的污泥含油可達3‰以下可直接填埋或作為建材原料，已經在殼牌、BP等大石油公司成功應用。

該工藝對油泥的含油率和含水率要求較高，特別是含水率，一般含水率高于40%，直接熱解效率很低。含油率大于10%，油氣冷凝系統非常龐大復雜，熱解效率較低。

1.6 填埋處理工藝

含油污泥安全填埋是利用不具有滲透性的厚黏土層、人造內襯將油泥與空氣、水體隔離開來，在安全填埋的底層還設置有滲濾液收集系統，達到油泥與環境生態系統較大限度的隔絕。

雖然填埋法處理油泥成本低，但填埋法仍然無法避免滲濾液污染地面及地下水的可能，還會占用大量土地。填埋法無法資源化利用油泥，當含油污泥無法進行其他方式處置時，才考慮使用填埋法，為了保證填埋的安全性，油泥常需脫水。

1.7 固化處理工藝

固化技術是在含油污泥中加入固化劑，使其發生一些穩定的不可逆的物理化學反應，固化其中的部分水分和有毒物質，以便堆放儲存和后續處理。理想的固化產物應該具有良好的機械性能和抗浸透、抗浸出、抗干濕、抗凍抗融等特性。

水泥固化是目前較成熟的固化技術，為了實現油泥資源化使用，進行固化前，將油泥中含油率降至3‰以下，制成水泥磚，用于油田及相關區域建設。

2 油泥危廢處理中心處理方案

油泥危廢處理中心，即有危險廢物處理資質的單位，專業從事油泥的無害化、資源化、工程化處理企業。以年處理量達5萬t以上的規模企業為例，介紹油泥處理工藝方案。

油泥來源有很多種，如石化廠、采油廠等，這些企業送到油泥危廢處理中心的油泥都是經過破乳、三相分離等傳統處理后，含油率低于20%無法處理的油泥。根據油泥的含水率，將含水率低于40%的油泥，稱為固態油泥，主要來源為落地泥，采用熱解處理。將含水率高于40%的油泥，稱為流態或半流態油泥，主要來源為清罐泥，采用破乳、三相分離、干燥、熱解復合工藝處理。處理后油泥分為三相，油、水、泥，其中油為渣油作為燃料或煉油原料；水中含有部分油、泥，需要進一步處理，合格后循環使用；泥作為水泥磚原料，制磚用于油區或相關區域。

2.1 固態油泥處理工藝

固態油泥采用熱解工藝處理，主要涉及原料、工藝和設備。油泥熱解有兩種方式，一種是間歇式熱解，一種是連續式熱解。間歇式熱解設備處理工藝是進料、熱解、冷卻、出渣，優點是設備穩定可靠、對物料要求不嚴格，如大顆粒黏性油泥、雜物（含油泥鞋子、編織袋），缺點是能耗大、周期長、性價比低。連續式熱解設備處理工藝是連續進料、熱解、尾渣冷卻、連續出渣，優點是設備穩定可靠、處理量達到3t/h、能耗低，缺點是物料顆粒度小于20mm，設備一次投資大。兩者有很好的互補性，是油泥危廢處理中心必備設備。

固態油泥連續熱解包括破碎篩分、熱解、冷凝、尾渣處理、尾氣處理。

油泥連續熱解前進行預處理，包括挑選大顆粒雜物、破碎，目的是保證油泥的均勻進料。首先挑選出大顆粒雜物，如鞋子、樹根等，采用旋轉分篩設備和人工輔助，得到顆粒度小于20mm的油泥顆粒。通過螺旋輸送至熱解設備，平鋪在輸送帶上，逐步加熱至600℃，實現水分揮發、表面吸附小分子輕烴脫除、礦物油揮發、礦物油重質組分熱解，通過冷凝系統冷凝實現油、水回收，其中不可凝氣體作為燃料二次燃燒，產生的氣體進行脫硫脫硝處理，達到危險廢物焚燒污染排放標準-GB18484-2001合格排放。

油泥熱解完成后，產生尾渣，溫度高達500℃，含碳量很高，遇氧易燃，需要進行無氧冷卻處理，將溫度降至常溫，作為建材原料，制水泥磚，用在油區或相關區域。

2.2 流態或半流態油泥處理工藝

流態或半流態油泥含水率高于40%，不能直接進行熱解，一般進行破乳、三相分離、烘干，得到固態油泥，進行熱解，如2.1所述。根據油泥特性，特別是含油率，油泥危廢處理中心得到的油泥含油率一般小于20%，含水率40%～80%，含固率10%～40%，其中油主要為乳化油，需要多次破乳分離，得到的渣油中含有大量聚合物，油品經濟價值很低，破乳分離的目的是將油渣盡可能的從油泥中分離出來，實現油泥的減量化。破乳分層、三相分離后得到水，一般含有大量的絮凝劑、添加劑，成分復雜，不能直接回用，需要進行除油、除塵、中和等處理。破乳后的油泥，經過三相分離后得到的泥中，含油率一般低于5%，含水率75%～85%，經過烘干，得到含水率低于40%油泥，進入熱解。

流態或半流態油泥三相分離包括加熱分層、破乳、三相分離、干燥處理。

該工藝過程中，破乳分層難度很大，破乳本質就是油、水、泥在破乳劑作用下發生物化反應，打破原有分子集團，分別獨立行動，并和周圍的同類屬性物質聚集在一起，形成新的分子集團，即實現三相分離。其中分子原有集團的打破和分子獨立運動需要外界提供動力，如離心力、微波、超聲波、電磁場等，每個分子集團都有自己的固有界面力，因此不同的油泥組織結構，提供的破乳劑、力不一樣，需要更深入的研究。

油泥危廢處理中心得到的油中，輕質油、重質油含量小于30%，而且沒有獨立分開，其中含蠟、瀝青、聚合物、灰塵、水、熱值在15MJ/kg左右，作為低熱值燃料，為破乳提供能量，同時嚴格按照危險廢物焚燒污染排放標準-GB18484-2001處理即實現油泥資源化使用。如果得到油品質量較好，可以直接送往煉油廠。

油泥危廢處理中心得到的水，成分復雜，傳統的污水處理，隔油-混凝氣浮-生化-過濾，難以去除水中油、懸浮物，建議首先采用膜過濾，剔出其中油、大顆粒懸浮物等，然后進行上述污水處理，實現水循環使用。其中剔出的濃度較高的油、懸浮物、水，含有較低熱值，作為燃料處理。

油泥危廢處理中心得到的泥，干燥后，進行熱解。油泥干燥需要在密閉容器中進行，揮發出來的氣體，經過冷凝，生成油水混合物。其中不可凝氣體，送往燃燒室作為燃料，同時油泥黏性大，需要有降黏措施，防止黏壁，保證設備正常運行。

流態或半流態油泥處理的核心是實現油、水、泥三相分離，并分別處理，實現油、水、泥的減量化、無害化、資源化、工程化處理。

3 結語

油泥處理工藝方案很多，本文針對年產量5萬t油泥處理中心，提出一種油泥工程化處理方案，主要觀點如下：

（1）明確定義了油泥處理中心油泥特性，含油量低、水量低、含固量高，成分復雜，提出了一種工程化處理方案。

（2）以含水率定義了油泥的分類，將油泥分為固態油泥和流態或半流態油泥。

（3）固態油泥采用熱解工藝，分解為油、水、渣，其中渣作為水泥磚制作原料。

（4）流態或半流態油泥采用三相分離工藝，得到油、水、泥，其中油作為燃料或煉油原料，水處理后循環使用，泥要干燥后，熱解。

油泥處理是多學科交叉領域，本文仍需從以下方面完善：

（1）油泥的三相分離的數學模型建立，油泥破乳的微觀結構分析。

（2）油泥三相分離、干燥、熱解實驗室數據累積、分析。

（3）油泥處理設備研制。

（4）油泥行業相關標準嚴重缺失，需要相關管理部門、企業、高校科研院所共同起草，引領行業健康發展。