某公司年產燒堿3萬多t，化鹽工序產生大量鹽泥，曾用濾池沉降過濾處理，但效果不好，濾渣稀、速度慢、處理量小，遇到陰雨天不能使用，而且所含鹽分全部流失。在 的一系列環保措施和要求淮河治理定期達標的政策出臺后，對一些進行了鹽泥治理的氯堿生產廠家進行了考察。板箱壓濾機雖在不少廠家得到應用，但存在占地面積大、土建施工量大（2層框架結構）、勞動強度大等問題。經過比較選擇了臥式螺旋卸料沉降離心機（以下簡稱臥螺離心機）處理鹽泥。

1 WL型臥螺離心機簡介

該機利用離心沉降方式分離懸浮液，它在高速運轉下連續進料、分離和卸料。適用于各類懸浮液的固液分離、粒度分級、液相澄清和污泥脫水。具有連續操作、處理能力大、單位耗電量少、結構緊湊等優點，尤其適用于濃度、粒度變化范圍較大的懸浮液的分離。該機為不銹鋼設備。

該機主要由柱-錐形轉鼓、螺旋推料器、行星差速器、機殼和機座等零部件組成。轉鼓通過主軸承水平安裝在機座上，并通過聯接盤與差速器外殼相連。螺旋推料器通過軸承同心安裝在轉鼓內，并通過外花鍵與差速器輸出軸內花鍵相連。

在電機拖動下，轉鼓帶動差速器外殼旋轉，由于差速器的變速作用，螺旋推料器以一定的差速（滯后）與轉鼓同向旋轉，待分離的懸浮液從加料管進入螺旋推料器的料倉內，經初步加速后經料倉出口進入轉鼓。由于離心力的作用，轉鼓內的懸浮液很快分成兩相，較重的固相沉積在轉鼓壁上形成沉渣層；較輕的液相則形成內環分離液層。在螺旋推料器的作用下，沉渣和分離液向相反的方向運動，沉渣被推送到錐段進一步脫水后經出渣口排出，分離液從大端溢流孔排出。這一過程連續進行，分離效果可通過改變差速比、溢流半徑及沉降區長度來調節。

該機適用范圍：

懸浮液濃度：2%～50%（質量分數）

懸浮液溫度：0～100℃

懸浮液中固相粒度：0.05～5mm

分離后沉渣可成球狀，沉渣含水率＜50%

2 燒堿生產中鹽泥的情況

燒堿生產中鹽泥的主要成分是通過化學方法產生的碳酸鈣、氫氧化鎂沉淀，這些沉淀質輕、粒細，不易分離。每生產1t100%燒堿將產生泥漿約0.4m3（約合干泥31kg），生產3萬t燒。。*堿時，平均日產泥漿約36m3（約合干泥2.8t），泥漿濃度為5%～15%、粒度0.01～1.0mm，溫度30～60℃，在離心機分離特性范圍內。為適應擴大生產的需要，按年產5萬t100%燒堿處理鹽泥的量，選擇了WL450×1030規格的離心機（該機設計生產能力3～10m3/h）。

3 工藝流程

經3層洗泥桶洗過的鹽泥漿排入泥漿池，再用泥漿泵輸入高位槽。離心機工作時，泥漿由高位槽平穩供給，分離后干泥入斗車運至堆泥場晾曬，清液入配水池回收利用。

4 運行效果

鹽泥處理裝置自1996年元月投入運行以來運行正常，二班倒制生產充分滿足年產3萬t100%燒堿處置鹽泥的要求，每班1人即可操作，分離的清液基本不含沉淀物。由于鹽泥沉淀物的粒度太細和臥螺離心機的結構特性所致，分離出的沉渣雖不能成團，但含水量平均為37.41%。設備實際運行指標如下表所示：

5 注意事項及建議

（1）WL型臥螺離心機由于運轉速度高（2500r/min），設備的潤滑要求很嚴，潤滑油泵要先開后關，嚴格控制油溫及主軸承溫度，供油站油箱定期更換新油。

（2）為減少螺旋推料器與轉鼓的摩擦，降低負荷，延長設備使用壽命，設備入口應有過濾裝置。

（3）嚴格按設備說明書操作，切忌大幅度開啟進料閥，進料前及停機前應加清水操作，減少管道及設備存泥量，避免設備偏沉，開機前發生振動。

（4）由于鹽泥漿澄清較快，開機前可用泥漿泵適當抽取泥漿池上部清液，通過PLC管線經離心機下部清液管入配水池，既可減少設備運行時間，又可避免去配水池U型管路的鹽泥沉積。

（5）該機檢修時有一定難度（如檢修轉鼓須用起重機；裝配不合格設備啟動時產生振動等）。