含油污泥是指在原油開采、集輸、煉制等過程中產生的大量含油固體廢物，一般分為油田含油污泥與石油化工行業（主要是煉油廠）產生的含油污泥。油田含油污泥包括油田開發過程中產生落地含油污泥、聯合站生產運行中產生罐底含油污泥和污水站運行中產生的含油污泥。據估計，我國年產油田含油污泥近300萬t，僅大慶、勝利、遼河三大油田每年產出的含油污泥就達200萬t以上；煉油廠產生的含油污泥主要包括罐底含油污泥與污水處理場的“三泥”兩部分，此部分污泥，我國年產生量約為30萬t。

含油污泥是寶貴的二次資源，如不進行處理二隨意排放不但對環境造成巨大的破壞，而且也是對資源的巨大浪費。對含油污泥，進行有組織的收集，并開發研究出經濟實用的方法進行無害化處理和污油回收，不僅可回收大量的能源，產生一定的經濟效益，而且能減輕污染，產生巨大的環境效益和社會效益。由于含油污泥來源眾多，成分復雜，性質不同，處理技術也多種多樣。

1 物理化學法

1.1 熱處理技術

1.1.1 焦化法

由于含油污泥中含有一定數量的礦物油，其組成主要有烷烴、環烷烴、芳香烴、烯烴、膠質及瀝青質等，含油污泥中礦物油重質組分沉積居多。焦化法處理含油污泥實質就是對重質油的深度熱處理，其反應是一個烴類物質的熱轉化過程，即重質油的高溫熱裂解和熱縮合。

趙東風等利用平均含油率為69.46%，含水率為4.71%的含油污泥進行焦化反應，反應時間為60min，反應溫度為490℃，反應壓力為常壓。在此條件下，液相產品的回收率為88.23%，產品主要為汽油、柴油和蠟油。戴永勝等對預處理后的含油污泥與強度添加劑和炭化添加劑摻合進行焦化處理，可以回收原油并制備含碳吸附劑。該吸附劑主要用于回收溢油、含油污水除油等工業生產中，具有較好的環保和節能作用。張秀霞等進行了20%含油污泥與80%廢塑料混合焦化，產品中液體產率要比二者單獨焦化時都高，焦化產品中有近7%的汽油成分，37%的柴油成分，56%的蠟油成分?；旌辖够幚硪彩侵档锰剿鞯奶幚砗臀勰嗟耐緩?。

但焦化處理要求污泥的含油量必須達到50%以上，才能和焦化原料油按一定比例處理，現在該方法無法大規模推廣，需進一步研究。

1.1.2 干燥焚燒法

一般焚燒處理過程為：將脫水后的含油污泥放入污泥濃縮罐，同時適當加溫（約60℃），并投加絮凝劑（PAC或有機陽離子絮凝劑），經攪拌、重力沉降后進行分層切水，再經過設備脫水、干燥等工藝，將泥餅送至焚燒爐進行焚燒，溫度為800～850℃，經30min焚燒完畢，再對剩余灰渣做進一步處理。

法國、德國的石化企業多采用焚燒的方式，灰渣用于修路或埋入指定的灰渣填埋場，焚燒產生的熱能用于供熱發電。我國絕大多數煉油廠都建有污泥焚燒裝置，像長嶺石油化工廠采用的順流式回轉焚燒爐，燕山石化公司煉油廠采用的流化床焚燒爐，在處理含油污泥方面都取得了良好的效果。

焚燒處理法對原料的適應能力較強，廢物減容效果較好，處理徹底，多種有害物幾乎全部除去。但焚燒的費用昂貴，同時要消耗助燃劑，為了使燃燒產生的氣體達到環保要求，需要采用投資巨大的除塵與氣體洗滌設備。而且焚燒過程中控制條件要求非常高，如果控制不好產生的大量氣體排放到空氣中會形成二次污染。用該法進行大規模處理受到限制，目前國外具有成型的設備，但是應用并不是很廣泛。

1.1.3 熱脫析

含油污泥的熱脫吸處理技術是90年代初國外迅速發展起來，污泥在絕氧條件下加熱到一定溫度（低于熱解溫度），以空氣、煙氣或惰性氣體作為吹掃氣，使烴類劑有機物解吸附，沒有或很少的有機污染物發生分解，基本上屬于物理反應。解吸后的剩余殘渣能達到美國BDAT要求。熱脫吸是一種改型的污泥高溫處理工藝，多用于處理揮發性或半揮發性污染物、多氯聯苯及農藥造成的土地污染時的場地修復，對于無機污染物去除作用極為有限。

AYEN進行的熱脫析（315～425℃）研究，揮發物與半揮發物達到BDTA標準，含油污泥中PAHs和氰化物的去除率也高達90%以上，在重金屬（Cr，Ni）溶出試驗方面實驗室結果可達到BDAR標準，但在現場試驗結果上卻無法達到標準。SRS（Separation and Recovery Systems, Inc.)公司開發的Sarex process MX-2500（離心，低溫干燥，高溫熱脫吸）系統可以實現含油污泥的資源回收與廢物減量。已經應用的Drew E.Mccoy（專利號：4014780，1977）溶劑混合，通過蒸汽或過熱蒸汽吹脫的蒸餾脫附實現油分分離，殘渣進入填埋場，主要應用于油污土壤的Soiltech process，也可用于含油污泥。

熱脫析的主要缺點是重質油無法處理，反應條件要求較高，操作比較復雜。

1.1.4 熱解法

含油污泥熱解是指在無氧或控氧的環境下有機物大分子轉化為小分子的熱化學反應，亦稱為干餾。熱解產物分為回收油、不可冷凝氣體、冷凝水和固體殘渣（焦炭、半焦）。根據熱解溫度可分為：低溫（500～700℃）熱解，可產生高熱值的油，固定碳含量高的固體殘渣；中高溫（700～1200℃）熱解，以生產中熱值燃料氣與生產焦炭為目的。

謝哲隆通過采用不同載氣和添加劑進行熱解研究提出了純氮干燥、催化熱解、控氧熱解三階段的熱處理過程，通過控制條件可達到控制回用油品質和殘渣減量化的目的。SCHMIDT等在處理量為1～3kg/h的循環流化床裝置上進行了多種工況的實驗研究，陳超等利用一臺處理量為1～2kg/h的回轉式連續反應器對落地含油污泥進行熱解實驗研究，結果表明，回轉式熱解技術能很好地回收含油污泥中的揮發性VOCs和半揮發性有機物SVOCs，得到熱值分別在11、43MJ/kg左右的熱解氣體（含載氣）和回收油。MARTIN等針對煉油廠污水污泥的處理，設計出了真空干燥器（65℃）、低溫熱結轉換器（400℃）的連續處理流程。Taborr熱解工藝適用于罐底泥的回收利用與場地修復，尤其適用于油田產生的罐底泥，但不適用于煉油廠的K系列廢物。有人利用微波輔助高溫熱解處理含油污泥，不僅氣體燃料產量大，固體殘渣產量小，而且由于溫度較高，固體殘渣發生玻璃化反應，故殘渣中的重金屬抗浸出能力強。

國內外對含油污泥熱解技術已經開展初步試驗研究，并根據小規模試驗和實際操作經驗進行工藝設計，部分已進入中試或工業規模階段的研究，有的已經進行了商業化應用，但熱解法一般較適用于含油率較高的污泥。

1.2 溶劑萃取法

根據“相似相溶”原理，選擇一種合適的有機溶劑作萃取劑，在與含油污泥充分混和，發生相間傳質后，就可以將油萃取到萃取劑中。為了回收油及循環使用萃取劑，還需對萃取劑和油進行蒸餾分離。除常規的萃取技術外，超臨界流體萃取技術，是一種新興的含油污泥萃取技術，由于超臨界流體巨大的溶解能力，萃取劑易于回收循環使用。

美國專利報道了由Paspek C開發的一種溶劑萃取-氧化處理污泥工藝。此工藝是用氧化工藝代替傳統的兩步萃取的第二步萃取，以去除聚合芳香烴等重質烴類。此氧化工藝較佳氧化劑是HNO₃，經過200～375℃，0.1013MPa下，經過一定時間反應，有機物氧化成氣體物質CO₂、N₂，殘渣可以滿足堆埋處置的要求。張秀霞等用溶劑萃取-蒸汽蒸餾聯合處理的方法處理含油污泥，可使含油污泥脫油率高達90%，比單一的溶劑萃取或直接蒸餾處理效果好，但未在工程實踐中得到檢驗。李美蓉等采用化學破乳-溶劑萃取-機械分離技術處理含油污泥（主要是原油罐底泥），原油回收率可達到91.7%。黃戍生等利用多級分離萃取加一級熱洗方法處理含油污泥，處理后污泥可達到農用污泥排放標準，化學藥劑可循環使用。

由于目前萃取法的處理成本較高，還沒有實際應用于煉廠含油污泥處理。開發出性能價格比高的萃取劑成為此項技術發展的關鍵。另外，正處于開發階段的超臨界流體萃取技術有望取代傳統的萃取法處理含油污泥。

1.3 微波法

利用微波可對含油污泥進行處理，微波效應的特點是加熱速度快、反應靈敏、加熱均勻、效率高、選擇性好。利用微波的特性對含油污泥進行干化和脫水，使污泥中的油水乳狀液破乳分離，實現油、水、渣三相的分離和資源化利用，國內外均已開展了相關的研究工作。超聲處理含油污泥是一種比較新的處理方法，王新強等進行了超聲處理含油污泥的實驗，含油污泥的除油率可達90%以上。

使用微波處理法進行污泥脫水干化時，如果脫水率過低，則微波加熱后污泥上部出現的油水乳狀液含水率過高，破乳效率將降低；如果污泥的脫水率過大，水分過量蒸發的結果使一部分油附著在泥渣表面，油的回收難度將增大，一部分油在高溫下會焦化。脫水過程和油水分離過程必須加以協調，即確定污泥微波脫水的較佳條件，借以保證達到較佳油水分離效果。

1.4 含油污泥固化

固化處理是將含油污泥固化或包容在惰性固化基料中的一種無害化處理過程，以便于運輸、利用或處理。這種處理方法能夠較大程度地減少含油污泥中的有害離子和有機物對土壤的侵蝕和瀝濾，從而減少對環境的影響和危害。環境專家認為，安全土地填埋場接受經固化處理的含油污泥，對于含油量較低的污泥一般可優先考慮采用固化裝置（因為污泥中的油資源沒有得到利用），特別適合于采油污泥及含有NaCl、CaCl₂等鹽類較高的含油污泥的處理。

在含油污泥中加入合適的固化劑，將其轉化為固體形態，然后按比例摻入煤中，用作燃煤鍋爐的燃料，即能夠有效地回收含油污泥中的含油類物質的熱值，又能無害化處理含油污泥，該方法簡便易行，經濟實用；固化處理含油污泥的另一重要利用方向為建筑材料特別是生態建材，有很好的應用前景，孫乃有等采用含油固體廢棄物用以替代部分粉煤灰來燒制紅磚，為廢棄物資源化利用提供了新的思路。

2 生物法

含油污泥生物降解技術具有節約能源、投資少、運行費用低等優點，目前受到國內外的普遍關注和重視，研究較多。含油污泥的特征污染物是石油烴類，在自然條件下石油烴類可發生生物降解而達到逐漸自凈，但降解過程非常緩慢，若能優化某些環節條件則可大大提高烴類的生物降解速度。目前比較流行的生物降解技術有地耕法、堆肥處理法和生物反應器法。

2.1 地耕法

采用地耕法處理含油污泥，受土壤性質，如有機質含量、含氧量、物理結構、pH及N、P含量影響較大，改善土壤條件可以提高污染物的降解速率?？梢酝ㄟ^加入石灰、營養鹽類和肥料來調節，控制土壤溫度，混勻改善土壤質地，通過耕作注入空氣等來改善微生物的降解條件，從而提高降解速率。勝利油田應用地耕工藝處理含油污泥，經90d的處理后，飽和烴80%被降解，芳烴60%被降解，剩余物質大部分是膠質和瀝青質。

地耕法處理含油污泥的優點在于：它是通過天然過程將石油烴類轉化為無害的土壤成分。運行費用低。但地耕法的凈化過程較慢，不適合冬季較長的地區，而且生物難以降解的烴類（主要是高分子蠟及瀝青質）易殘留在農田中，占地面積大、培養時間長，對濕度、溫度等要求嚴格。

2.2 堆肥法

堆肥法是將含油廢物與適當的材料相混合成堆放置，利用天然微生物降解石油烴類。此法能保持微生物代謝過程中產生的熱量，有利于石油烴類的生物降解；所采用的松散材料（鋸木屑、稻草等）能增加持水性及透氣性，可有效地加快含油污泥中烴類物質的生物降解速度。歐陽威等進行了生物強化處理的實驗研究，取得了不錯的處理效果：經過45d的處理后，去除率達54%。

堆肥法是一種有效的生物處理方法，含油污泥中烴類的半衰期約為2周，對于不同的含油污泥而言，處理時間隨烴類種類的不同而不同。此法適用于較高烴類含量的含油污泥，適用于冬季較長的地區，處理后的廢棄物可填埋或施用農田。

2.3 生物反應器法

生物反應器是一種將含油污泥稀釋于營養介質中使之成為泥漿狀的容器。由于生物反應器能人為地控制充氧、溫度、營養物質等操作條件，烴類物質的生物降解速度較其他生物處理過程更快。加入已馴化的高效烴類氧化菌，可加快烴類的生物降解速度。VERMA等篩選出來3種桿狀菌，可有效的降解含油污泥。當固體負荷為5%時，生物降解半衰期為5d，經生物反應器法處理后的廢棄物，液體部分可排入處置井（坑、池）或另作他用；固體部分可施用大田，此法也可用于石油工業廢棄物的預處理以減少烴類含量，然后再進行其他處理。

烴類的降解速度隨廢棄物種類及處理技術不同而變化，通常生物反應器法＞堆肥法＞地耕法。但處理費用反應器法一般較高，處理費用受多方面影響，若能優化設計，并控制好操作條件，充分利用當地資源，可降低含油污泥的處理費用。生物處理法處理時間較長，受溫度、水分等外部環境影響較大，且對環烷烴、芳烴、雜環類污染物處理效果很差，膠質和瀝青質基本不能降解，且不適用于高含油的污泥（一般處理含油量小于5%的含油污泥）。

3 其他技術方法

3.1 含油污泥調質、脫水

由于含油污泥性質特殊，不同于一般生活廢水處理后產生的活性污泥，不能直接進行機械脫水操作，而必須在機械脫水前，增加一道工序，那就是含油污泥的調質。使原油與固體顆粒分離、油滴聚合以及與加入的化學藥劑隨固體雜質沉降，實現油、水、泥渣三相的完全分離。

有學者發明了通過含油污泥調質-機械脫水工藝回收油的有關專利技術：通過投加表面活性劑、稀釋劑（癸烷等）、電解質（NaCl溶液），或者破乳劑（陰離子或非離子）、潤濕劑（可增加固體微粒表面和水的親和力）和pH調節劑等，并輔以加熱減粘（較佳為50℃以上）等調質手段，實現水-油-固三相分離。據有關資料介紹，國內的遼寧省盤錦市遼河油田錦州采油廠獲得一項含油污泥調質及回收原油的專利技術。

3.2 含油污泥調剖技術

利用采出水中的含油污泥與地層有良好的配伍性，用含油污泥配成乳化懸浮液調剖劑，應用于油田水井調剖。要實現含油污泥調堵劑連續穩定的注入，要解決下面幾項關鍵技術：將含油污泥配制成分散穩定、可泵送的懸浮液；確定一套符合實際配制和注入的工藝流程，解決含油污泥調堵劑分散、配制、過濾及注入問題；提高含油污泥調堵劑的滯留程度，提高調剖效果。

河南雙河油田和勝利樁西油田分別進行了含油污泥調剖試驗，且都取得了較好的效果。劉玉等也對大慶油田兩口井的含油污泥進行了調堵試驗，完成了設計注入量，對調堵劑的配方、配方技術、注入量及注入工藝進行了一系列的現場實驗檢驗，結果表明含油污泥深度調堵技術不僅能改善注入井吸水剖面，而且為解決油田廢棄物的環境污染問題提供了新的途徑。趙彧等研制出了一種新型含油污泥調剖劑SW-1，該調剖劑具有較好的穩定性、封堵性和耐沖刷性。

該方法的主要缺點是只能在符合要求的地層才能應用，不可能大規模應用。

4 展望

隨著環境法規的日益嚴格和完善，含油污泥無害化、資源化處理技術將引起高度重視，可以看到從20世紀90年代以后含油污泥的處理從原來單一的無害化處理向資源化轉變，回收能源成為科學研究和技術開發的主要方向。針對現在處理技術對原料適用性較低和各種處理方法之間的缺陷，我們可以在將來的處理技術中考慮兩種或者多種技術結合使用，以彌補單一處理技術的缺陷，找出更經濟合理的處理技術。