1 污泥熱干化設備的類型

污泥熱干化設備按熱介質與污泥接觸方式可分為直接加熱式、間接加熱式和直接-間接聯合干燥式3種。

若按設備進料方式和產品形態大致分為兩類：一種是采用干料返混系統，濕污泥在進料前先與一定比例的干泥混合，產品為球狀顆粒；另一種是濕污泥直接進料，產品多為粉末狀。

2 污泥干化技術和設備

2.1 直接加熱轉鼓干化技術

工作原理：脫水后的污泥從漏斗進入混合器，按比例充分混合已經被干化的返流污泥（混合污泥的含固率達50%～60%），再經螺旋輸送機運到轉鼓式干燥器中，與從同一端進入的流速達1.2～1.3m/s、溫度為700℃左右的熱氣流接觸混合、集中加熱，經25min烘干后的污泥被帶計量裝置的螺旋輸送機送到分離器，從分離器中排出的濕熱氣體被收集進行熱力回用，帶污泥的惡臭氣體被送到生物過濾器處理達標后排放。分離器中排出的干污泥粒度可以控制在1～4mm，經篩選器將滿足要求的顆粒污泥送入貯藏倉，細小的干污泥被送到混合器中再次與濕污泥混合送入轉鼓式干燥器。加熱轉鼓干燥器的燃燒器可以沼氣、天然氣或熱油等為燃料。

系統特點：在無氧環境中操作，不產生灰塵；干化污泥呈顆粒狀，粒徑可以控制，采用氣體循環回用減少了尾氣的處理成本。

2.2 間接加熱轉鼓干化技術

脫水后的污泥被輸送至干化機的進料斗，經過螺旋轉送器至干化機內（可變頻控制定量輸送）。干化機由轉鼓和翼片螺桿組成，轉鼓通過燃燒爐加熱，轉鼓轉速為1.5r/min。翼片螺桿通過循環熱油傳熱，轉速為0.5r/min。轉鼓和翼片螺桿同向或反向旋轉，污泥可連續前移進行干化，轉鼓經抽風為負壓操作，水汽和灰塵無外逸。污泥經螺桿推移和加熱被逐步烘干并磨成粒狀，送至儲存倉。污泥蒸發出的水汽通過系統抽風機送至冷凝和洗滌吸附系統。

系統特點：流程簡單，污泥的干度可控制，產品為粉末狀。

2.3 離心干化技術

稀污泥自濃縮池或消化池進入離心干化機。脫水后的污泥呈細粉狀從卸料口高速排出，高熱空氣被引入離心干化機的內部，遇到細粉狀的污泥并以較短的時間將其干化至含固率為80%左右。

系統特點：流程簡單，省去了污泥脫水機及從脫水機至干化機的存儲、輸送、運輸裝置。

2.4 間接式多盤干燥技術

工作原理：機械脫水后的污泥（含固率為25%～30%）被送入污泥料倉，通過污泥泵輸送至涂層機，在涂層機中再循環的干污泥顆粒與輸入的脫水污泥混合，干顆粒核的外層涂上一層濕污泥后形成顆粒。通過與中央旋轉主軸相連的耙臂上的耙子作用，污泥顆粒在上層圓盤上作圓周運動。污泥顆粒從造粒機的上部圓盤由重力作用旋至造粒機底部圓盤，顆粒在圓盤上運行時直接和加熱表面接觸干化，污泥顆粒逐盤增大，形成堅實的顆粒，故也稱珍珠工藝。干燥后的顆粒溫度為90℃，粒徑為1～4mm，離開干燥機后由斗式提升機向上送至分離料斗，一部分被分離出再循環回涂層機，同時剩余的顆粒進入冷卻器冷卻至40℃后送入顆粒儲料倉。污泥干燥過程所需的能量由熱油傳遞，濁度介于260～230℃的熱油在干燥機的空圓盤內循環，從干燥機排出的接近115℃的蒸汽經熱交換器冷凝后的熱水溫度為50～60℃。

系統特點：干燥和造粒過程的氧氣濃度＜2%，避免了著火和爆炸的危險性。顆粒呈圓形、堅實、無灰塵且顆粒均勻，具有較高的熱值可作為燃料。

2.5 流化床污泥干化技術

工作原理：脫水污泥送至污泥計量儲存倉，然后用污泥泵將污泥送至流化床污泥干燥機的進料口，干燥機由三部分組成：下部是風箱，將循環氣體分送到裝置的不同區域；中間段是將蒸發水的熱量與熱油送入流化床內；上部為抽吸罩，使流化的干顆粒脫離循環氣體。流化床內干燥溫度為85℃，產生的污泥顆粒滯留時間長、產品數量大，即使供料的質量或水分有些波動也能確保干燥均勻。污泥顆粒通過旋轉氣鎖閥送至冷卻器，冷凝到40℃以下通過輸送機至產品料倉。

系統特點：無返料系統，間接加熱，干燥機本身無動部件，故幾乎無需維修，粒徑不能控制。