含油污泥貫穿于整個石油產品的生產過程。每年我國新產生的含油污泥有80萬t，含油污泥中大量的芳香族有機物可能會對土壤、地下水等產生難以降解的污染，進而影響作業區周邊居民的健康。

隨著國家“土十條”“水十條”的相繼頒布，石化產業相關企業的油泥治理需要更徹底、更環保的處理方式。但含油污泥的治理對環保技術人員來說，挑戰一直都在。脫水技術是油泥治理中的關鍵環節，一方面可以降低作業量，另一方面可以減少諸如熱處理過程中的能源消耗，從而降低處理成本。含油污泥中的水分形態分為表面吸附水、間隙水、毛細結合水和內部結合水四大類。實施脫水時，表面吸附水需要加入絮凝劑以破壞表面張力；間隙水由于是游離的，利用重力和離心就能分離；約占污泥總量15%～25%的毛細結合水與污泥顆粒的結合力強，需要較高的機械力和能量才能脫除；內部結合水大量存在于生物胞體內，需要采用加熱或生物分解的方式脫除。

1 含油污泥的性質與危害

含油污泥成分及其復雜，主要由乳化油、水、固體懸浮物等混合組成，其成分與地質條件、生產技術、污水處理工藝、污水水質、加藥種類、排污方式以及管理操作水平有關。含油污泥的比阻比一般污泥大40倍，其可壓縮性系數大20倍，屬難過濾性污泥，又由于其顆粒細小，呈絮凝體狀，含水量高，體積龐大，因此不易實現油-水-泥的三相分離。我國大部分油田含油污泥的含水率一般為70%～99%，油、鹽成分含量較高，且含有重金屬和其它有害雜質；煉油廠污泥還含有大量苯系物、酚類、芘、蒽等有毒物質。

含油污泥直接外排會占用大量土地，其含有的有毒物質會污染水、土壤和空氣，惡化生態環境；直接用于回注和在污水處理系統循環時，會造成注水水質下降和污水處理系統的運行條件惡化，對生產造成不可預計的損失；同時大量石油資源被浪費。含油污泥已被列入《國家危險廢物目錄》中的含油廢物類，《國家清潔生產促進法》和《固體廢物環境污染防治法》也要求必須對含油污泥進行無害化處理。因此，無論是從環境保護、維護正常生產還是從回收能源的角度出發，都必須對含油污泥進行無害化、資源化處理。

2 含油污泥處理技術

為實現含油污泥的徹底處理和資源利用，國內外進行了大量研究并取得一定進展。含油污泥主要處理技術有：調質-機械分離、生物處理、固化處理、焚燒、填埋與干化、回收油、調剖、生產建材、焦化法生產除油吸附劑、用于橡膠制品等。填埋與干化由于處理易產生二次污染和浪費了大量有用資源而逐漸被淘汰，目前較受重視的是調質-機械脫水、生物處理、固化處理和綜合利用技術。

2.1 含油污泥無害化處理技術

2.1.1 含油污泥調質-機械分離技術

濃縮、化學調節（即調質）、脫水是含油污泥處理系統必不可少的三個環節。高含水量的含油污泥不能直接進行機械脫水操作，必須先進行調質；通過調質-機械分離，使含油污泥實現油-水-泥的三相分離。污泥脫水過程實際上是污泥的懸浮粒子群和水的相對運動，而污泥的調質則是通過一定手段調整固體粒子群的性狀和排列狀態，使之適合不同脫水條件的預處理操作。

調質要根據含油污泥的性質、脫水機械的性能和濾餅的后續處理方法等因素選擇合適的調節劑。研究發現，無極絮凝劑中，PAC的效果較好；有機絮凝劑中，陽離子型聚丙烯酰胺（PAM）由于具有正電荷中和與吸附架橋的雙重作用，絮凝效果比非離子型聚丙烯酰胺（CAPM）好。有機和無機絮凝劑都有投加量適度的問題，投加量過大會使污泥比阻升高，水分難以去除。經絮凝處理的含油污泥，加入合適的助濾劑CaO可降低污泥的比阻。

脫水的關鍵是通過解吸附和破乳來降低含油污泥中油的含量。因此，含油污泥的調質，除投加混凝劑、助凝劑外，還必須投加表面活性劑、破乳劑、pH調節劑等，同時輔以加熱等強化手段，以改善污泥的脫水性能。Bock等、Srivatsa等、Corti等分別發明了通過調質-機械脫水工藝回收油的專利技術：通過投加表面活性劑、稀釋劑（葵烷等）、電解質（NaCl溶液）或破乳劑（陰離子或非離子）、潤濕劑、pH值調節劑等，并輔以加熱減粘（50℃以上）等調質手段，實現了油-水-泥三相分離。

機械脫水主要技術有真空過濾、加壓過濾、滾壓過濾和離心過濾，其原理是在過濾介質兩面產生壓差，使固體顆粒被截留而水分通過。目前國內主要使用板框壓濾機和帶式壓濾機，而國外廣泛使用的是帶式壓濾機和臥式螺旋卸料沉降離心機。集污泥濃縮、油水分離于一體的三相臥螺沉降離心機是今后含油污泥處理設備的發展方向。帶式壓濾機在使用中取得較好的脫水效果，調質污泥依次經過重力區、楔形區、中壓區和高壓區，先在重力區脫除部分水，接著在楔形區脫去大部分水，進入中壓區和高壓區，脫除油和水，脫水后的泥餅外運。

調質-機械分離技術是一種比較成熟的含油污泥處理技術，油的回收率較高。由于不同地區含油污泥成分不同，需要藥劑和脫水機械相適應，同時要優化藥劑的種類、投加數量及脫水機械的運行參數。

2.1.2 生物處理技術

對于經過石油提取處理的剩余含油污泥，部分微生物可以將其中的石油和有機物降解，轉化成無害的CO₂、H₂O等，同時增加土壤腐殖質含量，其處理方式包括堆肥處理法、土壤耕作法、微生物降解等。

微生物對含油污泥中的石油和有機物有很強的降解能力。Mishra等采用原位生物修復技術研究了微生物對煉油廠含油污泥的處理能力。加入培養好的菌種與營養物質55d和120d后，原來含油量較高（99.2g/kg）的A區污泥中含油率分別下降83.5%和90.2%。許增德等進行的微生物處理技術研究表明，使用培育的假單胞菌和芽孢桿菌對含油污泥經厭氧處理再進行好氧脫油處理，含油23000mg/kg的含油污泥4h內脫油率可達53.4%；添加混合菌可顯著提高堆肥效果，且時間越長，油去除率越高，當處理時間為60d時，含油量降至4100mg/kg，接近《農用污泥中污染物控制標準》（GB4284-84）中規定的含油量不高于3000mg/kg的標準值。

土壤耕作法自1954年以來被用于煉油廠含油污泥處理，并于20世紀70年代成為美國石油公司主要的含油污泥處理技術之一，1984年公布的《資源修復法》使該方法的使用受到限制，但該方法目前仍是熱帶干旱地區含油污泥的主要處理技術。研究表明，在炎熱干旱條件下，影響土壤耕作法處理效果的因素有溫度、濕度、微生物的數量和組成、營養物質和耕作條件等，其中耕作條件和土壤中營養物質的多少是影響生物降解效果的關鍵因素。耕作條件包括合適的耕作方法、次數和深度；營養物質能增加微生物活性，提高直鏈烷烴的降解效果，但營養物質過多會引起土地板結；土壤中過多的水中含有大量氧，會降低生物降解效率，水分過少則會降低微生物的活性，適宜的含水率為1.6%～4.9%；夏季溫度高導致土壤中水分減少使微生物數量降低，腳冷的季節微生物數量較多，但活性有所降低。研究同時顯示，生物降解并不是土地耕作法中碳氫化合物降解的唯一機理，風華作用在降解中起重要作用。

從煉油廢水處理廠得到的活性污泥中不僅含有可用于生物降解的微生物，而且可作為生物降解中營養物的來源，將其添加到含油污泥中會顯著提高碳氫化合物的去除率，而從城市污水處理廠中得到的污泥則無法用作添加劑處理含油污泥。活性污泥中的微生物可有效降解含油污泥中的直鏈烷烴；在含油污泥中添加NH₄NO₃或經高溫殺菌處理的污泥濾出液能有效降解含油污泥中的多環芳烴，但不能有效去除烷烴，說明活性污泥中對多環芳烴起主要作用的是其中的NO₃^-離子而不是微生物。該方法相對于在含油污泥中添加無機營養物成本較低。

生物處理技術操作方便，作用持久，無二次污染（產物為CO₂和H₂O），處理成本低，已在國外得到廣泛的商業化應用，并將成為未來含油污泥無害化處理的主要方式之一。但目前仍存在著選擇合適的菌種困難，處理周期長，對環烷烴、芳烴、雜環類處理效果差，對高含油污泥難適應等問題。

2.1.3 含油污泥固化技術

固化技術是在含油污泥中加入一定組分的固化劑，使其發生一些溫度的、不可逆的物理化學反應，固化其中的部分水分和有毒物質，并使其有一定強度，以便堆放、儲存和后續處理。理想的固化產物應該具有良好的機械性能和抗浸透、抗浸出、抗干濕、抗凍、抗融等特性。固化劑的作用是將含油污泥中的有害物質（污油、有害氣體等）固定或封閉在惰性物質中，大幅降低有害物質的滲透性和溶出率。固化劑分有機固化劑和無機固化劑。有機固化劑包括脲醛樹脂、聚酯、環氧乙烷、丙烯酰胺凝膠體、聚丁二烯等。目前使用較多的是以水硬材料為主體的無機固化劑，如波特蘭水泥、波特蘭水泥混合物、磷石膏、河沙等。

含油污泥固化實驗表明，污泥、固化劑、促凝劑之比為4:1:0.01時，一般在1d內達到一定的強度，3d后基本較硬，10d后基本達到極大硬度；污泥固化后，礦化度下降了46%，含油量從未固化時的40000mg/L降至0.4mg/L，硫化物含量僅為0.4mg/L，將固化產物作為建筑材料和進行填埋都可滿足環保要求。

水泥固化實驗研究表明，水泥的添加量越多、固化時間越長，固化物硬度越高，但增容比較大，可通過減少水泥的添加量控制增容比和pH。固化浸出液測試結果表明，除pH稍大于國家標準外，浸出液中石油物質、懸浮物、COD含量都能滿足國家工業廢水排放標準的要求。

固化處理是一種較為理想的含油污泥無害化、減量化處理技術，近年來對該技術的研究受到重視。但固化后的污泥堆放占用了大面積土地，造成了資金的浪費，且加入有機固化劑可能帶來二次污染。因此，只有將固化后的污泥進行資源再利用，才能從根本上解決污染問題。

2.1.4 焚燒處理技術

國內煉油廠通常采用焚燒技術處理含油污泥。法國、德國的石化企業將含油污泥焚燒后的灰渣用于修路或填埋，焚燒產生的熱量用于供熱發電。常用的焚燒爐有固定床式、流化床式、回轉流化床式、耙式、窖式和方箱式等。

含油污泥采用流化床式焚燒爐進行焚燒后，燃燒率[CO₂/(CO₂+CO)]可達98.5%；去除率可達99%[(輸入質量-輸出質量/輸入質量)]；固體殘留物中的重金屬含量很低，可直接填埋處理。在茂福爐中進行的含油污泥焚燒實驗表明，干化后的污泥通過噴射天然氣可進行徹底焚燒，焚燒爐的溫度、通風情況以及是否攪拌對污泥在爐內的停留時間有較大影響，含水率對停留時間的影響不大。

焚燒技術適用于各種成分的含油污泥，是一種較好的污泥無害化和減量化處理方式。但該方法成本和操作費用較高，含油污泥中的大量石油資源被浪費，焚燒產生的熱量不能充分利用，且焚燒產生的SO₂、CO及粉塵會對空氣造成嚴重污染。

2.2 含油污泥資源化利用技術

2.2.1 回收油技術

在含油污泥回收油方面，目前主要技術有：溶劑萃取法、熱洗滌法、熱處理法、回收油加熱法、化學破乳法和固液分離法等。

（1）溶劑萃取法

溶劑萃取法被廣泛應用于回收污油，其特點是能回收大部分石油類物質，溶劑可循環使用。超臨界萃取技術是一種正在研究中的新技術，它將常溫常壓下的氣態物質經高壓達到液態用作萃取劑，其溶解能力大、易于回收循環，常用的超臨界萃取劑有丙烷、三乙胺、重整油和臨界液態CO₂等。但是由于萃取劑價格較高，且處理過程中有一定的損失，較高的成本阻礙了該技術的應用。目前溶劑萃取法的關鍵在于開發性價比合理的萃取劑。

（2）熱處理技術

熱處理技術是利用全封閉式固控設備循環系統，將含油污泥加熱到一定溫度，使烴類物質解吸并回收烴類物質的方法，處理后的剩余泥渣能達到BDAT（美國環保局指定的示范有效技術的處理標準）的要求。該技術包括高溫處理技術和氧化熱處理技術。

在高溫處理工藝中加入合適的催化劑和添加劑可縮短反應時間，降低反應溫度，提高液體產品質量，減少固體殘渣含量。Shie等用廉價的鐵化合物和鋁化合物代替普通催化劑，對含油污泥高溫催化降解進行了研究。實驗表明，Fe₂O₃和Fe₂(SO₄)₃·nH₂O可提高油的質量；Al和Fe₂(SO₄)₃·nH₂O可提高油的產量；加入添加劑后，650～710K之間的反應速度提高。對煉油廠含油污泥進行的催化熱解試驗表明，以Na₂CO₃為催化劑、CH₂Cl₂為萃取劑，產油率隨溫度的升高而增加。含油污泥經高溫處理后得到的氣態產物（298K）包括CO₂（50.85%）、碳氫化合物（25.23%）、H₂O（17.78%）、CO（6.11%）；液態產物成分接近柴油，但含有9.57%的固態雜質；液體產物熱值為45311kJ/kg。

氧的存在對含油污泥熱處理后得到的液體產品質量有較大的影響。對含油污泥氧化熱處理動力學原理的研究發現，高溫分解和氧化熱分解在處理過程中并存，在613K以下，高溫分解為主要反應；可以用5個平行的反應階段來描述氧化熱處理的反應過程，得到的反應動力學方程為含油污泥熱處理系統的設計提供了依據。

熱處理技術效果較好，但操作復雜，反應條件要求高。該技術已在國外廣泛應用，國內目前仍處于研究階段。

（3）熱洗滌法

熱洗滌法是美國、英國、荷蘭、加拿大等國家廣泛采用的含油污泥處理方法。將含油污泥用70℃的熱堿水和洗滌劑反復洗滌，在液固比值為2：1的條件下，洗滌20min，可將油含量為30%的含油污泥洗至殘油率為0.3%。國內對熱洗滌法處理含油污泥的研究證明，含油污泥經化學熱洗滌后呈中性，殘油率在3%以下，處理后的污泥可固化填埋，或通過生物處理技術和做型煤填料進行處理。

值得注意的是，目前油的回收通常與其他技術相結合，一般不單純以回收油為目的。

2.2.2 含油污泥用于注水井調剖

含油污泥與地層有良好的配伍性，可將其用作調剖劑。利用含油污泥中的泥組分、油組分，采用化學處理方法，加入適量的各種懸浮劑、分散劑和增粘劑，能使懸浮其中的固體顆粒延長懸浮時間、增加注入深度，提高封堵強度，同時使油組分分散均勻，形成均一、穩定的乳狀液。由含油污泥配制成的乳化懸浮液調剖劑用于油田注水井調剖，在地層中到達一定的深度后，受地層水沖釋及地層巖石的吸附作用，乳化懸浮體系分解，其中的泥質吸附膠瀝質和蠟質，并通過它們粘聯聚集形成較大粒徑的團粒結構，沉降在大孔道中，使大孔道通徑變小，封堵高滲透層帶，迫使注入水改變滲流方向，提高注入水波及體積。通過優化施工工藝，可使含油污泥只封堵住高滲透地帶，而不污染中、低滲透層。

對河南油田含油污泥的室內實驗和現場試驗證明，經過化學藥劑處理后的含油污泥可泵性好，粘度低于300mPa·s，懸浮性能好，沉降時間在4h以上，作為調剖劑用于注水井調剖在技術上是可行的；增油效果明顯，可減少無效注水量，解決了含油污泥外排造成的環境污染問題，提高了注入水水質，經濟效益和社會效益明顯。

2.2.3 含油污泥生產建筑材料

將含油污泥作為原料，采用一定工藝可生產建筑材料，如用于鋪設路面或墻體材料以及筑壩等。該技術可以較徹底的解決含油污泥對環境的污染，并能產生一定的經濟效益，是近年來含油污泥資源再利用和無害化處理的一個研究方向。

Mansurov等將含油污泥處理后用作道路建設材料。加熱后石油中的輕質組分揮發，剩余的重質組分（主要是瀝青質）粘附在固體殘渣上。將冷卻后的固體殘渣（40%～50%）與沙子（27%～35%）及粉末狀石灰石（20%～25%）混合，然后加入熱的液態瀝青（3%～5%），混合15min后即可得瀝青混凝土建筑材料。

童輝等利用中原油田含油污泥燒結制作建筑材料，并對其中的影響因素進行了討論。將含油污泥和粘土按一定的重量比混合均勻，控制物料總含水率在8%左右，在6～30MPa壓力下壓制成試樣，經烘干和自然干燥后，高溫爐中煅燒1～2h然后隨爐冷卻，得抗壓強度為49.1MPa的產品。實驗發現，污泥含量大于30%時，CaCO₃分解會產生明顯的體積倒縮現象，影響試塊的容重和強度；污泥粒度大于60目時，試樣易炸裂；污泥中可溶鹽含量大于0.5%時將對強度產生影響；燒結過程中，污泥中的CaCO₃分解后與粘土中的活性SiO₂反應生成主晶相為硅灰石的穩定礦物，SiO₂的存在對污泥中CaCO₃的分解有明顯的誘導作用。

2.2.4 焦化法制備含碳除油吸附劑

含油污泥可用作焦化裝置的原料，用其生產的浮油吸附材料可以高效地清除溢油污染和回收浮油。含油污泥中的礦物油重質組分沉積居多，利用焦化法處理含油污泥的實質是對重質油的深度熱處理，即重質油的高溫裂解和熱縮合。

將含油污泥注入焦化裝置，可以充分利用焦化過程的廢棄熱量或過剩余熱使污泥中的有機組分經高溫熱裂解變為焦化產品，同時含油污泥可以作為驟冷介質在清焦前對熱焦炭進行冷卻，既消除了含油污泥的污染，又得到有用的焦化產品。

戴永勝等進行了焦化反應制備含碳吸附劑的研究。將預處理過的含油污泥與強度添加劑和炭化添加劑混合后送入已預熱至一定溫度的焦化反應器中，恒溫加熱進行焦化反應。當混合物溫度達到泡點時，輕組分汽化生成的蒸汽經管線引出后冷凝，冷凝產物經分離得到回收油，可繼續加工利用。反應結束后，反應器中的固體剩余物即為生成的焦炭。實驗證明，溫度太低、加熱時間太短，固相產物焦化不完全，無法起到吸油作用；溫度過高、時間過長，焦炭強度和吸油率降低，反應溫度以400℃為宜。加入添加劑可提高焦炭的機械強度和吸油率。

粗粒化除油技術的關鍵是粗粒化載體。研究發現，碳-無機吸附劑比陶粒和聚丙烯的粗粒化除油效果好，但因其孔結構不如活性炭的孔結構均勻、致密，所以除油效果略差于活性炭。碳-無機吸附劑是親油性材料，除油過程包括吸油潤濕粗粒化和重力沉降除油，屬于“濕潤聚結”原理，所以投加PAM能提高出油率，投加PAC則使后續除油效果變差。

含油污泥制備含碳除油吸附劑，含油污泥處理徹底，生產的焦炭應用廣泛，產生的輕質液態烴可回收用作燃料，是一種有應用前景的煉油廠含油污泥處理方法；但該方法工藝復雜，成本較高，生產的焦炭除油率還有待提高。

2.2.5 含油污泥在橡膠制品中的應用

我國部分油田產生的污水水質礦化度高、SRB高、H₂S高、CO₂高、pH低，對注水系統的設備和管道腐蝕嚴重，為此在處理中加入生石灰乳以中和酸性污水，但此方法會產生大量被原油污染的CaCO₃膏狀沉淀。因此可將含油CaCO₃污泥制備成橡膠填料劑和補強劑，代替陶土和輕鈣在橡膠制品中使用。

張巧蓮等在對河南油田污泥進行成分分析后，通過濕法粉碎、洗鹽、除雜、干燥、過篩等工藝將含油CaCO₃污泥加工成平均粒徑為1.86μm的填料。實驗證明，將其應用于天然橡膠（NR），污泥填料既具有陶土補強性能好和輕質CaCO₃高填充性能的優點，又克服了陶土撕裂性能差和輕鈣補強性能差的缺點，在NR中可代替陶土和輕鈣；將其應用于丁苯橡膠，與輕鈣相比，污泥填料補強性能較強。但該產品帶有淺土黃色，不宜在白色制品中使用。

由于含油污泥中原有的原油極性不夠強，直接用作填料效果不理想，因此中國科學院等有關院所用苯丙乳液對油田CaCO₃固體廢渣進行了表面改性，利用碳氫化合物和苯丙乳液都是有機物，容易相互吸附反應的特點，使羧基鍵合或吸附到碳氫化合物表面，形成以羧基為主要極性基團的改性活化CaCO₃填料，其性能優于有機物對CaCO₃的改性。具體方法為：在油田固體廢渣中加入質量為20%的苯丙乳液，投入混合機中充分攪拌30min后，進入壓濾機壓出水分，再進入旋轉閃蒸干燥機中進行噴霧干燥，用布袋收集器收集其干燥粉體。該產品用于PVC管材、PVC地板革等建材制品，產品性能符合國家相關規定。

含油污泥用于橡膠制品充分利用了其中的CaCO₃資源，制得的污泥填料價格低廉，能降低橡膠制品的成本，同時可消除環境污染。但該技術只適用于CaCO₃含量較高的含油污泥，其使用受到污泥成分的制約。

3 脫水藥劑

油泥是復雜的混合物，分析含油污泥的組分是脫水的前期工作。劉清云等采用正戊烷、正庚烷和甲苯，對長慶油泥進行了戊烷、庚烷和甲苯三級提取分析。元素分析結果表明，戊烷和庚烷提取液中主要是輕質烷烴和蠟狀固體，二者都是原油的重要組分，可以通過90#石油醚熱洗回收處理。紅外光譜表征結果表明，甲苯提取物主要是富羧基瀝青質，酸值接近360mg/g。為破壞瀝青質很強的分子間作用力，加入Fe³⁺、Al³⁺等金屬陽離子生成金屬螯合物，可減少束縛水，加入兩性高分子絮凝劑形成高分子交聯網狀結構，能使內包結構中的水分子游離，加強脫水效果。中試實驗中，加入氧化鈣將長期存放的污泥pH調節到6.0～6.5，可以增加氫氧根的數目，減弱絮凝效應，促進脫水。油泥含水率可降低至33.6%，體積縮小20倍。

聚丙烯酰胺（PAM）是目前報道的廣泛用于含油污泥脫水的表面活性劑。黃田等在脫水干燥的實驗中先加入2%（w）的脫水劑，然后分2次加入陽離子型PAM進行快速和慢速攪拌，處理后含水率降低了20%。脫水后，干化實驗中加入5%的氧化鈣混合煤粉可以用作燃料。鄭凌晨等在高含水油泥中加入3%的脫穩劑后，含水率降低22%，之后按照0.5g/kg的投加量加入陽離子型PAM，含水率降低約3%。脫水油泥與煤的混合比例為1:5時，混合物熱值達到原煤的90%，可以作為煤的替代燃料，實現資源的二次利用。杜國勇等以3%的固體酸和強電解質為脫穩劑，按照400mg/L的濃度加入非離子型PAM，此工藝下，含水率可低于55%。在中試放大實驗中，脫水后的污泥經0.178mm篩網過濾后，濾渣與煤按照1:2混合后可制備可燃性燃料。韓卓等在脫水藥劑的小試中發現，單因素試驗中脫水率較高的絮凝劑和表面活性劑分別是1500萬分子量的PAM和非離子型脂肪醇聚氧乙烯醚。正交復配試驗結果表明，當非離子型脂肪醇聚氧乙烯醚的加入量為1.5mL/kg，生石灰投加量為1%，聚丙烯酰胺投加量為0.05%時，真空抽濾脫水率達到60%。此外，復配藥劑也有相關報道。閻松等把十二烷基苯磺酸鈉、碳酸鈉和PAM作為復配藥劑，對含油污泥進行離心前預處理，處理后的水層和油層分開進行離心，并在離心前進行攪拌。當轉速為3000r/min、時間20min、油泥和助劑的固液比為2:5（g/mL）時，脫水率為92.17%。

4 脫水工藝

芬頓及類芬頓氧化工藝是目前報道較多的脫水工藝。孫根行等探究了酸性條件下提高芬頓氧化法脫水率的方法。小試實驗結果表明，當pH為4、雙氧水濃度為2g/L、雙氧水與二價鐵的質量比為4：1、溫度35℃、反應1h、氧化鈣濃度7g/L、轉速為3000r/min、時間為5min時，得到的泥餅含水率低于75%，石油類含量低于2%。雙氧水用量的增加有利于降低離心上清液的石油類含量及濁度等指標。該方法的主要原理是羥基自由基氧化分解胞外聚合物，破壞了由胞外聚合物作為鏈橋形成的絮凝體，使得團狀胞外聚合物膠團變為絲狀。苑宏英等在比較了多種氧化劑對污泥的脫水性能后認為，氧化性強并不一定有利于脫水，而是在氧化的同時增加具有絮凝作用的金屬陽離子，從而降低出料污泥的比阻，金屬陽離子能夠與污泥表面大量的負電荷和胞外聚合物形成鏈橋，加速沉降。在光照-芬頓氧化的實驗中，Tokumura M等認為，除羥基自由基的氧化作用外，鐵離子可加速污泥絮凝基團的瓦解。在后期的氧化過程中，鐵離子被嵌入活化的絮凝基團，有利于后續處理中內部結合水的脫除。微波是一種可快速加熱的儀器，陳小英等研究了微波與芬頓氧化結合的工藝條件，認為微波能夠加速污泥中富電子基團顆粒的運動，增加相互碰撞的頻率，進而改變絮凝體的穩定性，提高胞外聚合物的濃度。胞外聚合物也被認為是導致污泥難脫水的重要原因。芬頓試劑在后續的氧化過程中可以充分氧化胞外聚合物，對釋放出的胞外聚合物進行破解和重組，形成絮凝體，同時Fe²⁺產生正負電荷顆粒中和的聚集效應，從而加速聚沉脫水。

5 脫水裝備

過濾是脫水的傳統方法，對含油污泥粒徑及含油率進行分析，有利于過濾工段的實施。毛飛燕等采用改進的DSC檢測方法，對油泥中水滴的粒徑進行了測試分析，按照單因素實驗法和正交試驗優化法，對高黏度、水滴粒徑分布廣的含油污泥的離心工藝進行了探究，結果發現，溫度和轉速是決定脫水率的關鍵因素。對粒徑小于5μm的油泥，轉速的影響較大；粒徑大于10μm的油泥，40min的總時間才能達到85%的脫水率。劉會娥課題組利用自制的小型壓濾裝置，對壓濾過程中的影響因素進行討論。含油率和固體物粒徑是影響濾餅比阻的關鍵因素。含油率為20.97%、平均粒徑為289μm的油泥無需加入助濾劑，壓差為0.2MPa時就能順利進行壓濾；含油率為45.41%、平均粒徑45.36μm的油泥在相同壓差下無法壓濾，需要加入15%干基油泥的助濾劑，含水率才能降到60%。絮凝劑陽離子PAM和聚合氯化鋁均能降低比阻，利于壓濾，但聚合氯化鋁的使用會造成濾液發黃、渾濁的問題。將1%的陽離子PAM和0.3%的助濾劑復配，壓濾時間3min即可滿足成型和運輸需要。

離心機是研究較廣泛的設備。戴賞菊等提出基于離心脫水機的技術改進路線，主要增加了污泥濃縮罐、污泥調理系統和污泥輸送系統。通過增加濃縮罐解決對周圍環境的污染，采用加熱的方式破壞絮凝體，加入PAM和PAC改變膠體的穩定性，增加隔離墻和輸送帶解決出料對室內空氣的污染等，改進了原技術路線，項目的運行效果良好。李旭升等指出，離心前把預處理污泥和絮凝劑一起加進離心機，可以加速輸送過程中的脫水效果也不一樣。劉俊起等指出，3年多的運行結果表明，非含油污泥經離心脫水后的干污泥含水率小于80%，含油污泥的干污泥含水率小于85%。三泥單獨離心脫水時，會出現濾液顏色發黑、伴有油類懸浮物的情況。于振民等指出，浮渣、油泥和剩余污泥按比例加入，不會造成濾液COD偏高、濾液渾濁的情況，原因是不同種類污泥的排放規律不同，若在儲泥罐中隨機混合，很難找準離心機對應的參數，應該單獨儲存不同種類污泥，在前期確立離心脫水參數的前提下，按比例混合。

李強報道了一種用于罐底油泥脫水干化的移動車載離心脫水機組，優點是占地面積小、方便移動、自動化性能強。實際應用中，只需在平整地面上提供動力電源、自來水管即可快速作業。

在調整好絮凝劑濃度、轉速、差轉速的前提下，出料含水率小于65%。李健光報道了疊螺式污泥脫水機在油泥、浮渣和活性污泥脫水中的應用。結果表明，處理油泥時，PAM需要稀釋后再加入，出料含水率低于55%；浮渣中投加1mg/L的PAM，出料脫水率約68%；活性污泥中投加1mg/L的PAM，外加助凝劑，出料含水率約80%。各種污泥脫水后的濾液COD均低于500mg/L，石油烴濃度小于50mg/L，達到污水廠的水質要求。類似的研究也提到，活性污泥與油泥按3:1混合，加入0.15%的固體PAM攪拌后，水層厚、渣層薄，絮凝效果良好。之后采用三相臥螺離心脫水機離心，含水率由95%降到70%。脫水后的油泥餅經高溫蒸汽二次加熱后，含水率進一步降低到25%。相對于離心脫水機，壓濾機應用得較少，但也有報道。孫建成設計了一種撬裝移動式油泥砂脫水成套裝置，主要脫水部分是面積40㎡的廂式壓濾機，其它組成分別是高效混拌器、加藥系統、分離收集系統及自控配電系統。在加入的助濾劑小于5%、絮凝劑小于0.005%時，依靠調整壓濾時間，含水率低至60.18%，平均含水率由95%降低到80%，節約成本100元/m3。

6 結論和建議

含油污泥因處理難度大而成為困擾環境保護和石油工業發展的難題，同時各地區含油污泥成分也不同，應積極尋求多種處理途徑徹底解決含油污泥污染問題。調質-機械脫水、生物處理、固化處理等技術實現了含油污泥的減量化和無害化，而綜合利用技術則進一步實現了資源的回收利用。隨著環境保護要求的不斷提高和含油污泥處理技術的不斷深入，資源化處理已成為含油污泥處理技術發展的主要目標。

目前應用于污泥脫水的表面活性劑大多是廣用型試劑，適用于多個領域，基于污泥組分和性質的表面活性劑卻未見報道，因此研究開發含油污泥專用表面活性劑是未來試劑開發可以考慮的方向。工藝處理主要集中在芬頓及類芬頓的氧化改性上，其它氧化劑的相關工藝報道很少，建議進行系統研究。脫水裝備的研發難度較大，研發周期長，研發成本高，需要有關部門集中資源和力量進行技術公關。